Características de producción

La NOVEDAD más importante de este diseño consiste en la fabricación innovadora de los cárteres que, exceptuando la serie QB 350 de mayor tamaño, son de aleación de aluminio, obtenida por trefilado o fusión: esto reduce, en promedio, dos tercios el peso total de los grupos. Asimismo, en las construcciones tradicionales de arrabio, ahora obsoletas, al intentar crear un cárter ya disponible para diversas situaciones, compuesto por cuatro piezas (cuerpo central, dos bridas laterales y una “torreta”), no se ha tenido en cuenta el problema de que todos estos elementos necesitan centrados, orificios, roscas y tornillos que ocupan mucho espacio, además de ser más caros que un componente con una, dos o tres piezas, como es el caso de nuestro cárter innovador.
Además del problema de los costes (que no es menor), hay una fuerte motivación técnica: la falta de bridas, centrados y tornillos nos permite, en paridad de dimensiones externas de los grupos, lograr diámetros internos mucho más grandes para montar engranajes y cojinetes que, en algunos tamaños, significan un 30 - 40 % más que en los antiguos diseños. Repito: en paridad de dimensiones externas, las prestaciones aumentan incluso en modo superior a las dimensiones geométricas de los elementos en juego.
También la precisión total, sobre todo en lo que concierne a la búsqueda de juegos angulares entre entrada y salida cada vez más pequeños, se ve muy favorecida. Basta pensar en el hecho de que con el anterior sistema el eje B-C estaba compuesto por brida B + cárter + brida C, dos cojinetes centrados sobre las bridas B y C a su vez centradas sobre el cárter, que a su vez centra y sirve de soporte al árbol y/o al árbol perforado. En cambio, con nuestro nuevo diseño, tenemos el eje B-C sobre el cárter y un solo diámetro interior sobre el cual se centran directamente los cojinetes, que centran y sirven de apoyo al árbol y/o al árbol perforado.
Muchos fabricantes prometen juegos angulares contenidos dentro de los 5’ de grado e incluso menos, no podemos poner en duda las afirmaciones de nuestra competencia; nos limitamos a informar a nuestros clientes de que ciertos resultados, gracias a lo novedoso de nuestro diseño, se obtienen en modo más simple.
El primer tamaño es 54, monobloque rígido en aleación de aluminio; en las siguientes dimensiones, desde el 86 al 166 el cárter está formado por dos piezas, también de aluminio. Desde el 200 al 250, el cárter es de tres piezas, en aleación de aluminio, mientras que el más grande de 350 es de arrabio, y cuenta con 4 piezas.
El aluminio, que es el material que más utilizamos para el cárter desde siempre, proveniente tanto de trefilado como de fusión, reduce dos tercios el peso total del grupo con respecto al antiguo cárter de arrabio diseñado en 4 piezas. Este es un aspecto relevante dadas las nuevas exigencias de ahorro energético. Si se reduce dos tercios el peso de los automóviles, seguramente se necesitaría menos gasolina o gasóleo para llegar al mismo lugar. No es casualidad que las fábricas de automotores líderes en el mundo, en los nuevos automóviles usen aluminio y no más arrabio para las bases de los motores: es evidente que el aluminio es el material del futuro.
Además de la ligereza del aluminio, se oxida mucho menos que el arrabio; asimismo y en función de determinadas exigencias puede ser sometido a diversos tratamientos como anodización, fosfocromado y GHA Golden Hard Anodizing (patente n.° EP1207220) que mediante iones de plata inhibe la proliferación bacteriana, excelente tratamiento para aplicaciones en la industria alimentaria, química, farmacéutica y muchas otras.
Un cárter de aluminio con este tratamiento de 20 micrones de espesor resiste en niebla salina 10.000 horas, la misma pieza en acero inoxidable AISI 316 resistiría 6.000 horas con más del doble de costes.